1.试验段施工

大面积施工前，先进行试验段施工，以期获得相关工艺参数。试验段采用和正式施工一样的机械设备，一样的施工顺序，通过试验段的铺筑，确定用于施工的集料配合比、松铺系数以及标准化施工方法。

试验段的主要目的是确定以下参数：

⑴混合料施工配比验证;

⑵混合料摊铺方法和使用机具;

⑶含水率的控制方法;

⑷压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数;

⑸拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合; :

⑹松铺厚度、松铺系数；

⑺挂线施工控制;

⑻确定每一作业段的合适长度、铺筑的合适厚度。

混合料松铺系数可采用下述方法试验确定，一是在松铺层上选择6-10个点量取松铺厚度，经碾压后再量取压实厚度，求其压实系数的平均值，二是利用高程测量数据进行碾压前后对比计算。

2.底基层施工

2.1 底基层施工工艺流程图

水泥稳定碎石施工工艺图

2.2 清理下承层

对底基层顶面进行彻底清扫，清除浮土、各类杂物及散落材料，保持表面清洁。水泥稳定碎石摊铺前，用洒水车将下承层表面湿润。

2.3 施工放样（底基层宽度根据设计值及现场施工超铺宽度确定）

在下承层上用GPS道路放样恢复设计中心线及基层内外边线，每10m设一控制桩。然后根据基层设计位置及宽度，利用白灰线在下承层上画出基层内边线及外边线。在距离基层内外边线50cm处插打摊铺机导向线钢钎（长度1m，用于挂钢丝），钢钎纵向间距为10m。并根据松铺系数在两侧钢钎上挂线，进行水准测量，指导水稳摊铺。

钢钎两侧采用φ3mm钢丝，用紧线器拉紧，作为摊铺机行驶的导向线和标高控制基准线。基准线拉紧的过程中用拉力计进行随时检测张拉力，确保张拉力不小于1.0KN，挠度不小于2mm，同时防止现场作业人员扰动钢丝绳，以免造成摊铺面的波动。

摊铺机导向系统示意图

钢钎必须埋设牢固，整个作业期间应有专人看管，严禁碰钢丝，发现异常时立即恢复。测量人员应紧盯施工现场，经常复核钢丝标高。

摊铺机依据放样钢丝的基准高程及横坡进行摊铺，摊铺时，设专人负责看护放样钢丝及高度传感器，避免扰动钢丝或钢丝与传感器分离。

2.4 模板安装

依据测量放样，在摊铺基层的段落边部用白灰洒出边线支模，支撑槽钢，并用钢钎固定，从而保证成型基层的边部到位、不塌边和顺直，单次安装长度不少于100m的工作面，随后边施工边支模以保证摊铺的连续性。

钢钎、模板安装

模板固定示意图

2.5 底基层混合料拌合

根据批复的水泥稳定碎石底基层配合比确定各种材料的比例，采用WCB700型强制式拌合机进行拌合。拌合前先检测场内各规格集料的含水率，并计算当天的施工配合比，实际生产配合比的拌合含水率应较最佳含水率大于0.5%～1%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

拌和站现场安排两名试验人员随时进行检测。每天开机后当集料输送带上的集料达到正常状态时，立即从集料带上截取一段集料进行级配试验，检查施工级配配合比是否满足要求。正式生产之后，每1-2小时检查一次拌和情况，检验其配合比、含水率、水泥剂量，发现异常时及时调整或停止生产。

拌合时水泥实际用量要比设计用量稍有增加，且增加值不超过0.5%，以抵消施工强度离散性比设计强度离散性增大的影响。加水量的计量采用流量计的方式，且流量数值要在中央控制室的控制面板上显示。采用振动拌缸进行拌合，拌合时间不少于15s。在拌合过程中，实时监测各料仓的生产计量，每10min打印各档料仓的使用量，某档材料的实际掺加量与设计要求值相差超过10%时，立即停机检查原因，正常后方可继续生产。

拌合楼在每天施工结束后要清理干净，检查并进行适当维护，尤其要注意避免水泥结块而堵塞水泥下料口，防止生产过程中混合料水泥剂量偏低，影响基层强度。

2.6 底基层混合料运输

运输采用大吨位自卸汽车，汽车的尾部尺寸符合摊铺机喂料斗的要求，运输能力要与拌合楼产量和现场摊铺能力相匹配。运输车辆在装料时应派专人指挥前后移动，先装前部，再装后部，最后再装中间，防止出现混合料离析现象。

运输车辆配置计算方法如下：

N=M/Q（t1+t2+t3+2S/V）+C

式中：

N--载重汽车数量(辆)；

M--控制摊铺机摊铺速度的混合料用量，也可用合机拌合能力控制用量(m3/h）；

Q--载重车额定方量(m3/辆）；

t1、t2、t3--车辆装料时间，倒车卸料时间，车辆冲洗时间(h);

S--运距(km)；

V--行车平均速度（km/h)；

C--车辆富余量，一般1～3台。

混合料运输车装料前应清理干净，车厢不得有杂物。运输时采用苫布全封闭覆盖混合料，以防止水分蒸发及沿途污染。

车辆按规定线路行驶，不得在养生期间的铺筑层行驶，车辆行走速度不宜太快，保证运输安全。混合料要尽快运至铺装现场，保证及时、连续和安全。车辆倒车时在摊铺机前30cm 处停住，卸料时挂空挡，注意不要撞击摊铺机，不要把料卸在摊铺机外面。

自卸车装料示意图

在进入施工区域的路基坡道口铺设草帘及土工布，防止运输车辆将泥带入工作区域，同时安排专人随时打扫车轮印记，确保下承层及已铺筑的下基层面干净。

2.7 底基层混合料摊铺

摊铺前底基层适当洒水湿润，当各种机械准备就绪且现场已有5车以上存料时开始摊铺作业，运料车先卸1/3左右，然后卡车随着摊铺喂料而逐渐起斗，卸下余料。把螺旋送料器调整到最佳状态，使螺旋送料器中混合料的高度将螺旋送料器直径的2/3以上埋没，以避免离析和大料沉底现象发生，4人控制摊铺机传感器电脑，控制送料器的速度。

采用1台水稳摊铺机半幅全宽摊铺，摊铺前应先检查各部位是否牢固安全，然后根据摊铺的宽度和厚度调整摊铺机熨平板的宽窄和仰角的大小。摊铺时沿钢绞线用电脑自动找平，控制摊铺的标高、厚度和平整度，摊铺纵缝平行于中线。摊铺速度根据混合料的供应能力确定，一般掌握在1.5～2米/分左右，减少摊铺机停机待料情况。

摊铺机依据放样钢丝的基准高程及横坡进行摊铺，摊铺时，设专人负责看护放样钢丝及高度传感器，避免扰动钢丝或钢丝与传感器分离。

摊铺机摊铺3～5米后，测量员及时复核横断面各点标高与横坡是否合适，以便及时调整松铺系数和横坡度。摊铺过程中检测人员随时检测摊铺厚度，以确保几何数据准确无误。

摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量1%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。在摊铺机后面安排3～5人携带一辆装有新混合料的小车，跟在后面及时消除混合料的离析现象，特别是局部的粗集料集中区域应该及时铲除，并且用新混合料补平。

摊铺机前增设橡胶挡板，橡胶挡板底部距下承层距离不大于10cm。根据摊铺速度、厚度和宽度等因素调整好摊铺机夯锤频率，保证碾压前摊铺的混合料有足够的压实度，施工中安排2人在摊铺机前，防止自卸车倒料时倾洒混合料。

水稳料摊铺

2.8 底基层混合料碾压

摊铺机后面应紧跟双钢轮压路机进行稳压，为防止混合料水分子损失，一次碾压长度一般为30～50m。具体碾压顺序为：初压（稳压）→复压（振压）→终压（静压）；碾压时遵循先轻后重、由边到中、由低向高、先慢后快的原则，碾压程序和碾压遍数应通过试验路段确定。碾压工艺参考如下:

1、初压:双钢轮压路机静压1遍；

2、复压:采用单钢轮振压4遍，胶轮压路碾压1遍;

3、终压:双钢轮压路机静压1遍收面。

在直线段由外侧向内侧碾压，在超高段由弯道内侧向外侧碾压，碾压时应重叠1/3后轮宽，后轮必须超过作业段的接缝处，后轮压完路面全宽即为一遍。振动压路机1～2遍行驶速度为1.5～1.7km/h，以后各遍为2.0～2.5 km/h。严禁压路机在已完成的路段或正在碾压的路段上掉头或紧急刹车，以保证结构层表面不受损坏。为保证水泥稳定粒料基层边缘压实度，边角部位使用小型压路机进行碾压。

碾压过程中，结构层表面应始终保持潮湿，如表面水分过分蒸发，应及时补洒少量的水，严禁洒大水碾压。碾压过程中如有“弹簧、松散、起皮”等现象，应及时翻开重新拌和或用其它方法处理，使其达到质量要求。

压路机停车要宜错开3m远，最好停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。碾压完成后，及时进行压实度检测（灌砂法），发现压实度不足，及时进行补压，根据水稳碎石施工特点，必须控制碾压时间，在试验确定的水泥延迟时间内结束碾压，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。

对于进行压实度检测后的坑洞应及时用合格的水泥稳定碎石料分层回填，并用铁锤砸实，保证其压实度。

水稳料碾压

2.9 横接缝设置

为减少底基层横向工作缝，确定两个构造物（桥或涵）间的路段为一个工作段进行施工；如两次摊铺时间相隔时间较长，则将已压实成型的接头做成垂直断面联接（将横断面湿润处理），压路机横向碾压，逐次推进，然后改成纵向碾压，确保横缝平整、密实相接，上下两层的横接缝要错开1m以上。具体如下：

摊铺中断或每段工作结束时，摊铺机驶离摊铺的混合料末端，压实后碾压末端形成一个斜坡，摊铺新混合料之前，用3m直尺检测接缝处平整度，沿垂直于路中心线方向将不合格部分垂直切去，然后再摊铺新的混合料。接缝处的碾压应当作为重点，碾压时用钢轮压路机在压实的底基层上跨缝呈“八”字形横向碾压，并逐渐推进到新铺混合料上，直至碾压密实，再开始纵向碾压。

2.10 养生

每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即覆盖土工布养生，土工布搭接长度30cm，顶部用袋装砂土压实。水稳基层表面用洒水车洒水养生，洒水时洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石基层表面湿润。养生期内洒水车必须在另外一侧车道上行驶，保护底基层的平整度。

在养生期间应封闭交通，并安排专人巡逻维护，设置相关养护标识牌，7天后进行钻孔取芯，芯样应连续完整，表面密实。

压实后养生

3.上、下基层双层连铺施工

3.1 基层施工工艺流程图

基层施工工艺流程图

3.2 施工准备

底基层表面应平整、坚实，平整度、取芯厚度、纵断高程、宽度等试验结果满足规范及设计要求，并经监理工程师验收合格。清扫底基层上杂物，确保底基层清洁。

3.3 撒布水泥浆

为保障底基层、基层层间粘结，在铺筑上基层水稳碎石前应均匀喷洒水泥净浆，水泥净浆按水泥计量，宜不少于（1.0-1.5）kg/m2，水泥净浆稠度以洒布均匀为度，洒布长度以不大于摊铺前30-40m为宜。

3.4 测量放样

在摊铺前进行测量放样，主线正常段基层的宽度（下基层为12.32m，上基层宽度为11.67m），摊铺机宽度根据基层的宽度进行组装，组装的宽度适应两层基层施工，桩位的定点和底基层施工方法一样，只是基层控制线的高度是两层摊铺厚度之和，挂一次基准线，适合两层基层摊铺。

3.5上、下基层混合料摊铺

底基层养护完毕且取芯合格后，开始进行下基层混合料的摊铺，同时通知拌和站生产下基层水稳混合料，并且根据运距远近确定出料时间。

摊铺下基层混合料时，运输车辆要提前调头慢慢倒向摊铺机，禁止在碾压完成的第一层上急刹车或调头，运输车辆卸完料后平稳的驶离。

下基层混合料摊铺过程与底基层相同，碾压过程中，专人检测压实度。水泥稳定碎石基层表面在碾压过程中始终保持潮湿，如表面蒸发得太快，应及时补洒少量的清水。

3.6上、下基层混合料碾压

基层碾压工艺参考齐鲁交通发展集团企业标准（公路水泥稳定碎石基层施工技术规程），按照如下程序进行：

⑴初压：胶轮压路机进行碾压，2遍；

⑵复压：采用钢轮振动压路机弱振1遍，强振不少于3遍；

⑶终压：双钢轮压路机静压不少于1遍，直至无明显轮迹；

摊铺碾压完成后，及时进行压实度检侧，如果发现压实度不足，及时进行补压，自检合格后及时报请监理工程师进行抽检。

3.7 撒布透层油

按照以上步骤进行施工，碾压完成及时喷洒透层油，透层乳化沥青采用沥青撒布车施工，建议透层洒布量为1.2～2L/m2,侧面应在模板拆除后，用塑料薄膜进行覆盖养生，塑料薄膜应严密，保证不漏气，保持内部水分不损失。

7天后进行钻孔取芯，芯样应连续完整，表面密实。

4.检查项目

4.1实测项目

水泥稳定碎石底基层、基层实测项目

透层用乳化沥青质量要求

底基层、基层原材料试验项目和要求

水泥稳定碎石混合料的检查频度和质量要求

外形尺寸检查项目、频度和质量标准

质量控制的项目、频度和质量标准

4.2 外观质量

⑴表面无松散、无坑洼、无碾压轮迹；

⑵表面连续离析不得超过10m，累计离析不得超过50m。

5.质量通病及预防措施

5.1 7d无侧限抗压强度不达标

预防措施：加强水泥进场验收，无合格证的水泥不予验收，检测不合格的水泥严禁用于水稳施工；加强搅拌设备的计量检测，保证计量精度在允许误差范围内；加强原材料检测，根据实际情况进行配合比动态调整。

5.2 压实度较差

预防措施：因混合料在运输、摊铺碾压过程中会产生部分水份损失，搅拌时用水量原则上按大于最佳含水1%～2%进行控制；严格按照既定压实程序、压实机械设备组合进行碾压，试验室加强压实度检测。

5.3 基层出现松散起皮现象

预防措施：加强养护，严格执行混合料压实成型后在潮湿状态下养生的规定，养生时间控制不少于7d或养护至铺筑上层面层时为止；水泥稳定混合料随拌随用，避免混合料过久堆放；采用大车运输应使用蓬布覆盖，确保混合料始终处于最佳含水量状态；加强操作工人的技术教育，保证操作过程的规范性，严禁压路机在已碾压成活的基层面上转弯、掉头。

5.4 平整度差

预防措施：混合料卸料后如发现均匀性差，则人工重新拌合；加强基层碾压的规范性，不允许出现轮迹现象；碾压结束后，严禁压路机停放在刚成活的基层面上；采用拉线控制虚铺高度，除纵向拉线控制外，强调横向拉流动线进行检测，发现有低洼处时，在碾压前及时填补；加强技术教育，严格控制路基平整度。

5.5 标高控制差

预防措施：加强基层顶面高程控制点的测量复核工作，确保其准确性，对控点的密度则考虑为：有竖曲线段每10m放样一点；按照规范再根据施工经验确定基层的虚铺系数，基层碾压后及时检测高程并及时调整虚铺系数；加强操作工人的技术教育，强调拉线后的校对工作。

5.6 干缩裂缝

预防措施：

5.6.1 充分重视原材料的选用及配合比设计

（1）水泥品种的选择:尽量选择使用普通硅酸盐水泥；

（2）水泥剂量与级配:设计配合比时，通过水泥剂量分级和调整集料的级配，来保证基层的设计强度，降低水泥剂量；

（3）水泥的水化和结硬作用进行的比较快，容易产生收缩裂缝。有条件时可在水泥混合料中掺入粉煤灰(占集料重量的10%～20%)，改善集料的级配以减少水泥用量。

5.6.2 合理安排施工时间

应根据当地的气候条件合理安排基层、底基层的施工时间，工期最好选在夏季高温季节到来之前。若在夏季高温季节施工时，最好选在上午或夜间施工，加强覆盖养生。

5.6.3 控制含水量

施工时严格按照施工配合比控制最佳含水量(水泥稳定粗粒料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大0.5%～1.0%，对于水泥稳定细料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大1%～2%)，避免因施工用水量控制不当而人为造成的干缩裂缝。

5.6.4 施工中对水泥稳定基层的控制

⑴加强拌合摊铺质量，减少材料离析现象；

⑵按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工，尽可能的缩短基层集料从加水拌合到碾压终了的延迟时间，确保在水泥初凝时间内完成碾压；

⑶保证基层的保湿养生期和养生温度。

5.6.5 及时养生

干燥收缩的破坏发生在早期，及时的采用土工布、麻袋布或薄膜覆盖进行良好的养生不但可以迅速提高基层的强度，而且可以防止基层因混合料内部发生水化作用和水分的过分蒸发引起表面的干缩裂缝现象。

5.6.6 裂缝处理

为减少或延缓半刚性基层对沥青路面面层的反射裂缝，施工下面层前应对水泥稳定碎石基层的干缩裂缝进行处治。在检查裂缝分布情况后，对裂缝进行清扫、吹尘和清洗，吹除裂缝内的灰尘，对小于等于5mm的裂缝灌乳化沥青，对大于5mm 的裂缝灌热沥青。

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